流態(tài)床淬火技術(shù)與強(qiáng)烈淬火技術(shù)
發(fā)布時(shí)間： 2012-3-9 22:53:26
流態(tài)床淬火技術(shù)
自20世紀(jì)60年代起，流態(tài)床丌始引入熱處理生產(chǎn)，作為加熱或冷卻設(shè)備。近20年，流態(tài)床淬火冷卻技術(shù)已越來越受到熱處理者的重視，對流態(tài)床的冷卻特性和機(jī)制進(jìn)行了大量的研究，并已在鋁合金和鋼鐵熱處理的淬火冷卻中得到應(yīng)用，解決了一些特殊零件在傳統(tǒng)工藝中所出現(xiàn)的畸變和開裂的問題，并成功地用于代替鉛浴進(jìn)行鋼絲強(qiáng)韌化處理。
已有研究表明：淬火件在流態(tài)床中冷卻，其畸變僅是油淬的l／3左右，工件處理后不需清洗，表面光潔；作為淬火介質(zhì)，流態(tài)床沒有著火、爆炸、老化、腐蝕等問題，且冷卻能力在一定范圍內(nèi)穩(wěn)定可調(diào)。然而，它存在著一個(gè)嚴(yán)重的不足，就是在過冷奧氏體不穩(wěn)定區(qū)的冷速較慢，這就限制了一部分鋼種及大尺寸工件的淬火。為此，圍繞強(qiáng)化它對工件高溫階段的冷卻能力開展了較多的工作。實(shí)驗(yàn)表明，在保證流化質(zhì)量良好的情況下，調(diào)整流化氣體的壓力和流量、流動(dòng)粒子的種類和大小、流態(tài)床的結(jié)構(gòu)和尺寸均不能明顯改變流態(tài)床的冷卻能力。采用對流態(tài)床微量噴水和利用循環(huán)液氮降低床層溫度的辦法，可使高溫階段的冷速提高10%-20%，但同時(shí)帶來結(jié)構(gòu)復(fù)雜、操作和控制難度增加、成本較高等不利因素。江蘇理工大學(xué)程曉農(nóng)教授研制出半導(dǎo)體致冷流態(tài)床，使床層溫度穩(wěn)定在- 30℃，與室溫床相比冷卻能力提高了20%以上，冷速大于40% 903聚醚淬火液50%左右，略低于淬火油。用于7CrSiMnMoV鋼制彈簧片成型凸模，硬度為HRC65，比油淬高HRCI -2，畸變量最大僅為0.004mm，為油淬時(shí)1/3左右，表面光潔，使用壽命比油淬提高近8倍左右。
強(qiáng)烈淬火技術(shù)
強(qiáng)烈淬火技術(shù)較早是在1964年由KOBa3KO博士發(fā)現(xiàn)和提出的。1992年，烏克蘭科學(xué)院工程熱物理研究所的H．N．K06cko院士研究開發(fā)出一種可避免開裂、減少畸變的鋼材和鋼件強(qiáng)烈淬火技術(shù)。強(qiáng)烈淬火技術(shù)是采用高速攪拌或高壓噴射或CaCl2水溶液或液氮中進(jìn)行快速冷卻，當(dāng)工件的表面層形成最大壓應(yīng)力時(shí)，強(qiáng)烈淬火過程停止，隨后進(jìn)行等溫冷卻。
強(qiáng)烈淬火技術(shù)的優(yōu)點(diǎn)如下。?。?）與油淬的零件相比，使用壽命提高3-4倍
?。?）可用低成本的碳鋼或低合金鋼替代中、高合金鋼
（3）可用水或水溶性介質(zhì)替代油。
（4）工藝穩(wěn)定，易于實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化生產(chǎn)。
目前，強(qiáng)烈淬火技術(shù)在汽車半軸、鏈輪、軸承圈、緊固件、鏑軸和模具上得到了應(yīng)用。 本文參考自《淬火冷卻技術(shù)及淬火介質(zhì)》一書。
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